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GE entwickelt Fertigungswerkzeuge zur Verbesserung von Strahltriebwerken
Stromturbinen sind zwar ein ausgereiftes Geschäft, aber auch ein boomendes Geschäft. In diesem Jahr erhielt General Electric Rekordaufträge für Strahltriebwerke, und da Erdgas derzeit günstig ist, steigt die weltweite Nachfrage nach Gasturbinen für Kraftwerke, sagt Jeffrey Immelt, Chairman und CEO von GE. Um im Wettbewerb zu bestehen, führt das Unternehmen neue Produkte ein, die auf Innovationen basieren, wie verbesserte Verbundwerkstoffe für Lüfterschaufeln und elastische Legierungen, die einen effizienten Betrieb bei hohen Temperaturen ermöglichen. Mindestens ebenso wichtig aus Wettbewerbssicht sind jedoch Fortschritte in der Technologie zur Herstellung von Turbinen, die Kosten senken und neue Konstruktionen ermöglichen können.
Energiequelle: Die Schaufeln einer 140-Megawatt-Gasturbine werden während der Montage in einer GE-Fabrik in Greenville, South Carolina, freigelegt.
In der globalen Forschungszentrale von GE in Niskayuna, New York, arbeiten Forscher an einem neuen Bearbeitungswerkzeug, das eine Kombination aus Trennscheibe und Lichtbogen verwendet. Das Werkzeug schneidet hochfeste Legierungen dreimal so schnell wie herkömmliche Alternativen, senkt den Energieverbrauch um 25 Prozent und senkt die Herstellungskosten. Da weniger Kraftaufwand als bei der konventionellen Bearbeitung erforderlich ist, ermöglicht die Technologie auch neue Konstruktionen, die sonst während des Prozesses brechen könnten.
In der Fabrikhalle eines Gasturbinenwerks in Greenville, South Carolina, hat GE kürzlich eine Maschine installiert, die mit Wasserstrahlen von 50.000 psi präzise Kühllöcher in Turbinenschaufeln schneidet. Die Löcher ermöglichen es den Turbinen, bei höheren Temperaturen und Wirkungsgraden zu laufen. Die Fabrik verwendet auch relativ neue Hochleistungs-Faserlaser, mit denen Schweißarbeiten von vier Stunden auf weniger als eine Minute reduziert werden können. Und eine neue 170-Millionen-Dollar-Testeinrichtung generiert Berge von Daten, die zur weiteren Verbesserung der Fertigung verwendet werden können.
In einer Fabrik in Durham, North Carolina, entwickelte ein Düsentriebwerksmonteur, Scott West, ein System, das ein sieben Tonnen schweres Düsentriebwerk und einen sieben Tonnen schweren Transportwagen an einem dünnen Luftpolster aufhängt, sodass zwei bis vier Arbeiter die Triebwerke dorthin bewegen können, wo die Aufgabe besteht zuvor benötigte sechs. Die Technologie wird voraussichtlich 156.000 US-Dollar pro Jahr einsparen. West weitet die Technologie nun auf andere Teile der Fertigungslinie aus.
Wir haben immer geglaubt, dass GE ein High-Tech-Exporteur sein kann, sagte Immelt den Arbeitern in der Fabrik in Greenville. Jede Einheit, die wir in diesem Jahr am Standort herstellen, wird exportiert.